نیازمندی مواد (MRP)، کسری مواد و انبار در کارخانه مبلمان

مسئله

کمبود پارچه، فوم یا اسکلت وقتی معلوم می‌شود که کار به ایستگاه رسیده و متوقف شده است.

LignoX در این بخش چه می‌کند؟

• محاسبه نیازمندی مواد (MRP) بر اساس BOM و مسیر تولید هر سفارش.
• کسر خودکار از موجودی قطعات؛ کسری‌ها با مقدار لازم برای خرید مشخص می‌شوند.
• لیست خرید، انبار اسکلت (تولید اسکلت برای انبار) و بررسی کمبود اسکلت برای هر سفارش.
• ورود خودکار به انبار محصول تکمیل‌شده پس از اتمام همه مراحل، با برچسب QR و حواله تحویل.

نتیجه: ریسک مواد، پیش از آنکه به تأخیر تبدیل شود، روی داشبورد و در برنامه دیده می‌شود.

جایگاه در مسیر یک سفارش

1. سفارشسفارش با محصول، تعداد و تاریخ درخواستی ثبت می‌شود و یک کد ردیابی یکتا می‌گیرد.
2. برنامه‌ریزیAPS بار هر گروه ظرفیتی را با تقویم کاری و مرخصی‌ها می‌سنجد و تاریخ تحویل واقع‌بینانه محاسبه می‌کند.
3. مسیر تولیدهر محصول مسیر ایستگاه‌ها، BOM و فرآیند استاندارد خودش را دارد؛ از برش تا بسته‌بندی.
4. موادنیاز مواد از BOM محاسبه می‌شود؛ آنچه در انبار هست کسر می‌شود و کسری‌ها برای افزودن به لیست خرید مشخص می‌شوند.
5. اجرا در ایستگاه‌هاهر ایستگاه صف خودش را می‌بیند. شروع، توقف با دلیل و پایان کار ثبت می‌شود و کار تا تمام‌شدن مرحله قبل قفل می‌ماند.
6. برون‌سپاریکارهایی که بیرون از کارخانه انجام می‌شوند، ارسال و دریافتشان در همان جریان پیگیری می‌شود.
7. انبار و تحویلوقتی همه مراحل یک ردیف سفارش تمام شود، محصول خودکار وارد انبار محصول تکمیل‌شده می‌شود؛ با برچسب QR و حواله تحویل.
8. دید مدیریتیهمه این رویدادها به داشبورد، هشدارها و تحلیل گلوگاه می‌رسند؛ بدون گزارش‌گیری دستی.

پرسش‌های مرتبط

بخش‌های دیگر LignoX